no-img

پایان نامه مهندسی صنایع و نگهداری و تعمیرات

ادامه مطلب

ZIP
آموزش روش fmea (فیلم) با مثال
zip
اکتبر 23, 2019

آموزش روش fmea (فیلم) با مثال


در این ویدئو به آموزش روش fmea یا آنالیز حالات و اثرات خرابی پرداخته می شود. در ادامه نمونه مثالی از بیرینگ الکتروموتور مورد بررسی قرار می گیرد.

تکنیک FMEA يك روش سيستماتيك براي شناسايي و پيشگيري از وقوع مشكل در محصول و فرايند مي باشد. همچنین يك روش تحليلي است كه عيوب كيفي را به اعداد كمي تبديل مي كند و عيوب را جهت رفع آنها اولويت بندي مي كند. قبل از پرداختن به FMEA، ابتدا RCM یا نگهداری و تعمیرات قابلیت اطمینان محور را مرور می کنیم.

روش FMEA جزئی از RCM است

استراتژي فعلي دنياي پيشرفته صنعتي برپايه توليد و نت با عيوب صفر (Zero Defects)، از كارافتادگي صفر (Zero Breakdowns) و حوادث صفر (Zero Accidents) مي‎باشد. براي رسيدن به اين اهداف، مهمترین استراتژي، استراتژی است کهRCM اكثر كارخانجات توليدي و خدماتي خط مشي و سياست كلي خود را هر ساله تدوين و ارائه مي‌نمايند،  ولي عموما برنامه خاص نت در راستاي آن سياست‌ها را ارائه و به مورد اجراء نمي‌گذارند. استراتژي RCM  نتايج و دستاوردهاي مختلفي بدنبال خود دارد كه با اجراء و دستيابي به نتايج آن مي‌توان در راستاي اهداف و سياست‌هاي كلي شركت, حركت نمود.

مهندس نت
مهندس نت

RCMمقدار نت مناسب براي رسيدن به حداكثر توانايي و قابليت اطمينان ذاتي تجهيزات را براساس شرايط‎كاري مربوطه مشخص مي‌كند. به عبارت ديگر براي تجهيزات مشابه و در شرايط‎كاري مختلف, نيازهاي متفاوتي تعيين و مشخص مي‌نمايد, كه اين برخلاف روشي است كه در حال حاضر در بسياري از كارخانجات بكار گرفته مي‌شود. موانع اصلي اجراء و بكارگيري موفقRCM ، زمان و تلاش مورد نياز, طرز فكر نفرات نت و ديدگاه سنت‌گرايي آنها مي‌باشد.

جان موبرای (John Moubray) در مقدمه کتاب Reliability Centered Maintenance که یکی از مراجع مهم در این موضوع به حساب می آید، RCM را چنین تعریف می نماید:

فرآیندی که بکار می رود تا تعیین شود انجام چه فعالیتهایی برای نگهداشتن دارایی های فیزیکی در سطح مشخصی از کارآیی (مطابق با نظر استفاده کنندگان از آنها) و حفظ کارکرد (function) آنها ضرورت دارد. در واقع RCM یک روش مهندسی برای تعیین برنامه های نت در سطح یک سازمان است که قابلیت اطمینان را به عنوان مفهومی کلیدی لحاظ می نماید. “

مراحل اجرای RCM

جهت اجراي RCM بايستي با استفاده از يك قالب سازمان يافته در مورد تجهيزات موجود و شرايط‎كاري آنها، سوالات زير بررسي و پاسخ داده شود.
۱- عملكردها: عملكردها و استانداردهاي اجرايي تجهيزات چه هستند؟
۲- خرابي‌هاي عملكردي : كدام وجه  يا وجوه عملكردي يك وسيله, دچار خرابي مي‎شود؟
۳- صور مختلف خرابي: انواع و صورت‎هاي خرابي‌عملكردي كدام هستند؟
۴- اثرات خرابي: وقتي هر خرابي بوقوع مي‌پيوندد، چه اتفاقي مي‌افتد؟

چهار سوال فوق را مي‌توان تحت عنوان تجزيه و تحليل حالات خرابي و آثار آن FMEA)) مطرح نمود.

۵- پيامدها و نتايج خرابي : هر خرابي از چه نظر اهميت دارد؟
۶- عمليات پيشگيرانه :جهت جلوگيري از خرابي، چه اقداماتي بايد انجام داد؟
۷- ناكارآمدي عمليات :در صورتي‎كه عمليات پيشگيرانه وجود نداشت، چه‎ اقداماتي جهت جلوگيري وحذف خرابي‎ها بايد انجام داد؟

آنالیز حالات و اثرات خرابی یا Failure Mode&Effect Analysis (FMEA)

-اولين بار در سال ۱۹۴۹ در صنايع نظامي آمريكا تحت عنوان رويه
MIL-P 1629 بكار گرفته شد.
-در سال ۱۹۶۰ در صنايع هواپيمايي آمريكا جهت افزايش ايمني خلبانان   بكار گرفته شد.
-در سال ۱۹۹۲ تحت عنوان رويه SAE-J-1739 بعنوان استاندارد مرجع   صنايع خودرو سازي پذيرفته شد.

کاربرد FMEA

-صنايع خودرو سازي

-حمل و نقل
-صنعت بيمه

-صنايع فضايي
-مواد شيميايي

-صنايع هوايي
-صنايع نفتي

-توليدات پزشكي

-دارويي
-الكترونيك

-توليدات عمومي
-صنايع دفاعي

نمونه فرم FMEA

در شکل زیر نمونه مثالی از فرم آنالیز حالات خرابی و اثرات آن را مشاهده می کنید.

FMEA
فرم FMEA

در فرايند FMEA:

– تمام مواردي كه باعث شكست يك فرايند يا محصول مي شود تعيين مي گردند.
– براي نتيجه گيري بهتر و انجام سيستماتيك آن از فرمهاي مخصوصي استفاده مي گردد.
– از ابتدا كليه حالات خرابي كه سیستم مي تواند تجربه كند مشخص مي شود.
– كليه حالات خرابي داراي شدتي مي باشد كه سیستم را تحت تأثير قرار مي دهد.
-ميزان شدت مطابق جدول مخصوصي به اعداد كمي بين ۱ تا ۱۰ تبديل مي شود.
-هرحالت خرابي داراي عللي است علل مي بايست مشخص گردد.
-نرخ وقوع هرحالت خرابي مطابق جدول مخصوصي در مقياس ۱ تا ۱۰ درجه بندي مي گردد.

-كنترلهاي موجود و توانايي شناسايي حالات خرابي تعيين مي شود اين كار توسط جدول مخصوصي كه از ۱ تا ۱۰ درجه بندي شده مشخص مي گردد
-اولويت بندي عيوب برحسب عدد اولويت ريسك بدست مي آيد:RPN=S*O*D        ۱<=RPN<=1000 اقدامات اصلاحي براي رفع حالات خرابي برحسب اولويت بندي صورت گرفته

S: عامل شدت
P: احتمال وقوع
S: قدرت تشخيص عيوب

چرا اولويت بندي مي كنيم؟

به دليل:

* كمبود وقت
* محدوديت سرمايه
* رسيدن به حداكثر بهبود در كمترين زمان
* حصول اطمينان از بالاترين بازگشت سرمايه گذاري
* كاهش ريسك فرايند توليد محصول یا توقف تولید



درباره نویسنده

esmaeil 638 نوشته در پایان نامه مهندسی صنایع و نگهداری و تعمیرات دارد . مشاهده تمام نوشته های

دیدگاه ها


پاسخی بگذارید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *